提到铝合金压铸模具的维护与保养，在很多压铸操作工的脑海里会立即闪现出一个概念，总认为那是模修工的事，和他关系不大，其实正好相反。所以，铝合金压铸模具在使用过程中以下几点要特别注意：
（1）模具冷却系统的使用
模具冷却水在正确使用的情况下，不仅延长模具的使用寿命，而且提高生产效率。在实际生产中，我们常常忽视了它的重要性，操作工也图省事，接来接去的太麻烦，就不去接冷却水管了，有的公司甚至在定制模具的时候，为了节约成本，竟然不要冷却水，从而造成了很严重的后果。
模具的材料，一般都是专用的模具钢通过各种处理制作出来的，再好的模具钢也都有它们使用的极限性，比如温度，模具在使用状态下，如果模温太高，很容易就会使模芯表面早早出现龟裂纹，有的模具甚至还没有超过2000模次，龟裂纹就大面积出现。
甚至模具在生产中，因为模具温度太高，模芯都变了颜色，经过测量甚至达到四百多度，这样的温度再遇到脱模剂激冷的状态下很容易出现龟裂纹，生产的产品也容易变形、拉伤、粘模等情况出现。
在使用模具冷却水的情况下，可大大减少脱模剂的使用，这样，操作工就不会利用脱模剂去降低模具的温度了。其好处在于有效延长模具寿命，节省压铸周期，提高产品质量，减少粘模和拉伤及粘铝的情况发生，减少脱模剂的使用，还能减少因模具温度过热而造成顶杆和型芯的损耗。
（2）模具在开始生产的过程中
必须对模具进行预热，防止冷的模具突然遇到热的金属液而导致龟裂纹的出现。较复杂的模具可以用喷灯、液化气，条件好的用模温机，比较简单的模具可以利用慢压射预热。
（3）对模具分型面的清理。
这一点是很费事的，也是很容易忽视的，如果老板起点高，买一副好的模具，那么就显得工作轻松得多，如果模具质量不好，生产时在模具分型面上难免有飞边或者污垢的产生，操作工应该经常去清理这些部位，随时配备一把小铲刀。
如果有了飞边没有及时清除，模具分型面很容易压塌，造成在生产过程中跑铝，一旦造成这种后果，不管你有多么好的模修专家，完全修复的可能性是很小的，不是他们没有本事。
出现跑铝所造成的后果，不但增加了压铸成本，白白的铝浪费掉，产品质量也不稳定，特别是内部质量，而且增加了工艺参数确定的难度，合格率会下降很多，从安全考虑，增加了出现工伤的几率。
在交接班的时候，操作工应用煤油彻底对模具分型面清洗一遍，不但能防止模具不会被挤伤，而且经过清洗，能把模具上被脱模剂的残留物或者其它污垢堵塞的排气槽打通，有利于压射过程中型腔内气体的排出，提高产品质量，一个班组下来，清洗分型面两次为宜，要让员工养成一个良好的习惯。
（4）注意绝对禁止压铸机与模具之间的信号线有接头现象
原因很明确，在日常生产中，很难避免信号线上沾水，或者是接头包扎的地方容易破，从而造成与机床短接，如果造成信号错误，轻则报警自动停机，耽误时间，重则信号紊乱，把模具顶坏，造成不必要的损失，行程开关注意防水。
