​铝合金压铸是用于电子、汽车、电机、家电和一些通讯行业的金属，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也被用于大型飞机、船舶等要求比较高的行业中。主要的用途还是在一些器械的零件上。下面，小编讲解一下关于铝合金压铸产品表面出现裂缝是一个比较复杂的问题，需要从多个方面进行分析和解决。
一、模具方面
优化模具设计
浇口和流道设计：合理的浇口位置和流道形状可以确保铝合金熔液在模具型腔中流动均匀。如果浇口位置不当，可能导致熔液在填充型腔过程中出现紊流或局部压力过大，从而引发裂缝。例如，对于大型或复杂形状的压铸产品，采用多点浇口可以使熔液更均匀地填充型腔。流道的尺寸也应根据产品的大小和形状进行优化，避免流道过窄或过宽，过窄可能导致熔液流动阻力过大，过宽则可能使熔液流速过慢，冷却不均匀。
排气设计：良好的排气系统能够排出型腔中的空气和其他气体。如果排气不畅，型腔中的气体在熔液填充过程中会被压缩，产生反压力，阻碍熔液流动，导致产品内部应力集中，进而产生裂缝。在模具设计时，应在适当位置设置排气槽、排气孔或使用透气钢等材料来改善排气效果。
模具维护和保养
清理和修复：定期清理模具型腔表面的杂物、氧化皮等。这些杂质可能会影响产品表面质量，导致裂缝。如果模具表面有损伤，如划痕、凹坑等，应及时修复，因为这些缺陷可能会导致熔液流动异常，产生应力集中点。例如，采用电火花加工等方法对模具表面的损伤进行修复，使其恢复平整光滑。
温度控制：模具的温度对压铸产品的质量有重要影响。如果模具温度过高，熔液冷却速度过慢，可能会导致晶粒粗大，降低产品的强度，容易产生裂缝；如果模具温度过低，熔液冷却速度过快，会产生较大的热应力，同样可能引发裂缝。可以通过安装模具温度控制系统，如冷却水管、加热棒等，来调节模具的温度，使熔液在合适的温度梯度下冷却。
二、压铸工艺方面
调整压铸参数
注射压力和速度：注射压力过大或速度过快可能会使熔液在型腔中产生较大的冲击力，导致产品表面出现裂缝。需要根据产品的形状、尺寸和铝合金材料的特性，合理调整注射压力和速度。例如，对于薄壁压铸产品，应适当降低注射速度，避免熔液冲破型腔壁。同时，采用多级注射工艺，在熔液填充初期采用较低的速度，当型腔填充到一定程度后，再适当提高速度，以确保型腔完全填充。
保压时间和压力：保压阶段对于产品的质量至关重要。保压时间过短或压力不足，会使产品在凝固过程中得不到足够的熔液补充，产生缩孔和缩松，进而引发裂缝。适当延长保压时间和增加保压压力，可以使产品在凝固过程中得到充分的补缩，减少内部缺陷。但保压时间过长或压力过高也会增加产品的残余应力，所以需要通过试验来确定好的保压参数。
控制熔液质量
成分和温度：铝合金熔液的成分应符合标准要求。如果合金成分中杂质过多或某些主要成分比例失调，可能会影响熔液的流动性和凝固特性，导致产品出现裂缝。例如，过多的铁元素会形成硬而脆的金属间化合物，降低产品的韧性。同时，要严格控制熔液的温度，温度过高会使熔液吸气增加，产生气孔等缺陷；温度过低则会使熔液流动性变差。
除气和精炼：熔液中的气体（主要是氢气）会在产品凝固过程中形成气孔，降低产品的致密性，容易引发裂缝。可以采用除气和精炼工艺来减少熔液中的气体含量。例如，使用旋转除气机对熔液进行除气，通过向熔液中通入惰性气体（如氩气），使氢气等气体从熔液中逸出。
三、后处理方面
热处理
消除应力退火：压铸产品在凝固过程中会产生残余应力，这些应力可能会导致产品表面出现裂缝。通过消除应力退火可以降低产品内部的残余应力。一般将产品加热到一定温度（通常低于铝合金的再结晶温度），并保持一段时间，然后缓慢冷却。例如，对于一些铝合金压铸产品，将其加热到 200 - 300℃，保温 2 - 4 小时，然后随炉冷却，可以有效消除部分残余应力。
表面处理
喷丸处理：喷丸处理可以在产品表面形成一层压应力层，抵消部分内部拉应力，从而减少裂缝的产生。通过高速弹丸撞击产品表面，使表面产生塑性变形，形成压应力。但要注意选择合适的弹丸材料、大小和喷丸强度，避免对产品表面造成损伤。
化学处理：一些化学处理方法，如钝化处理等，可以在产品表面形成一层保护膜，提高产品的耐腐蚀性，防止表面裂缝在使用过程中因腐蚀而进一步扩展。例如，采用铬酸盐钝化处理，在产品表面形成一层含铬的钝化膜，增强产品的抗氧化和抗腐蚀能力。