​1、切割设备的选择
切割精度：应根据锌合金压铸件的尺寸精度要求和切割余量选择合适的切割设备。对于尺寸精度要求较高的压铸件，如精密仪器零件、电子产品外壳等，宜选用高精度的切割设备，如激光切割机、线切割机等，其切割精度可达到 ±0.05mm 甚至更高。
切割速度：根据压铸件的批量大小和生产效率要求选择切割设备。对于大批量生产的压铸件，可选用切割速度快的设备，如高速带锯床、圆盘锯床等，以提高生产效率；对于小批量或单件生产的压铸件，可选用灵活性较高的切割设备，如手持式切割工具或小型台式切割设备。
切割方式：根据压铸件的形状、结构和材料特性选择合适的切割方式。对于形状复杂、内部结构较多的压铸件，可选用非接触式切割方式，如激光切割、水射流切割等，以避免切割过程中对压铸件内部结构的损伤；对于形状简单、壁厚较大的压铸件，可选用机械切割方式，如锯切、铣削等。
2、切割刀具的选用
刀具材质：由于锌合金材料硬度相对较低，但具有一定的韧性，因此应选用硬度较高、耐磨性好、刃口锋利的刀具。常见的刀具材质有硬质合金刀具、金刚石刀具等。硬质合金刀具具有良好的耐磨性和切削性能，适用于大多数锌合金压铸件的切割；金刚石刀具则具有更高的硬度和耐磨性，适用于对切割精度和表面质量要求较高的压铸件。
刀具几何参数：刀具的几何参数对切割效果和效率有重要影响。应根据锌合金压铸件的形状、尺寸和切割工艺要求选择合适的刀具几何参数。例如，对于薄壁压铸件的切割，应选用切削刃较窄、前角较大的刀具，以减少切削力和切削热，避免压铸件变形和产生裂纹；对于厚壁压铸件的切割，应选用切削刃较宽、后角较大的刀具，以提高刀具的切削效率和使用寿命。
3、切割工艺参数的确定
切削速度：切削速度是影响切割效率和质量的重要因素之一。一般来说，锌合金压铸件的切削速度应根据刀具材质、压铸件材料硬度和切割设备性能等因素来确定。在保证刀具寿命和切割质量的前提下，适当提高切削速度可以提高切割效率。通常，硬质合金刀具切削锌合金压铸件的切削速度可在 100m/min-300m/min 之间。
进给量：进给量是指刀具在切削过程中每转或每行程中，刀具与工件之间的相对位移量。进给量的大小直接影响切割效率和刀具寿命。对于锌合金压铸件的切割，进给量应根据切削速度、刀具刃口宽度和压铸件材料特性等因素来确定。一般来说，进给量可在 0.05mm/r-0.2mm/r 之间。
切削深度：切削深度是指刀具在切削过程中切入工件的深度。切削深度的大小应根据压铸件的壁厚、刀具刃口长度和切割余量等因素来确定。在保证刀具寿命和切割质量的前提下，应尽量选择较大的切削深度，以减少切割次数，提高切割效率。一般来说，切削深度可在 0.5mm-2mm 之间。
4、冷却润滑条件
冷却方式：在锌合金压铸件切割过程中，由于切削热的产生，容易导致刀具磨损加剧、压铸件表面质量下降和产生变形等问题。因此，需要采用适当的冷却方式来降低切削温度。常见的冷却方式有风冷、水冷和乳化液冷却等。风冷方式适用于切削速度较低、切削量较小的切割作业；水冷方式适用于切削速度较高、切削量较大的切割作业；乳化液冷却方式则具有良好的冷却和润滑效果，适用于各种切割作业。
润滑方式：为了减少刀具与压铸件之间的摩擦，降低切削力和切削热，提高刀具寿命和压铸件表面质量，在切割过程中还需要采用适当的润滑方式。常见的润滑方式有油润滑、乳化液润滑和固体润滑剂润滑等。油润滑方式具有良好的润滑效果，但容易污染环境；乳化液润滑方式具有良好的冷却和润滑效果，且不易污染环境；固体润滑剂润滑方式则适用于一些特殊的切割作业，如高速切割、干式切割等。
5、切割环境的要求
清洁度：切割环境应保持清洁，避免灰尘、杂质等进入切割区域，以免影响切割质量和刀具寿命。在切割前，应对切割设备和工件表面进行清洁处理，去除表面的油污、灰尘和杂质等。
温度和湿度：切割环境的温度和湿度对锌合金压铸件的切割质量和刀具寿命也有一定的影响。一般来说，适宜的温度范围为 15℃-35℃，适宜的湿度范围为 40%-60%。在温度过高或过低、湿度过大或过小的环境中进行切割作业，容易导致压铸件变形、刀具磨损加剧和切割质量下降等问题。