​1、外观缺陷检查
表面气孔：
表面气孔是铝合金压铸定制中常见的外观缺陷。它主要是由于压铸过程中气体被困在铸件表面而形成的。这些气体可能来自压铸模具中的空气、涂料挥发产生的气体或者金属液中的气体。表面气孔的存在会影响铸件的外观质量，使其表面不平整，并且可能降低铸件的密封性。检查时，需要用肉眼仔细观察铸件表面，尤其是在一些容易出现气孔的部位，如铸件的厚壁部分、转角处等。对于一些要求较高的压铸产品，可能还需要使用放大镜或者显微镜来检查微小的气孔。
冷隔和流痕：
冷隔是指在压铸过程中，两股金属液流在汇合时没有完全融合在一起，形成了明显的接痕。这通常是由于金属液的温度过低、浇注速度过慢或者模具温度不均匀等原因导致的。流痕则是金属液在模具型腔中流动时留下的痕迹，表现为铸件表面的条纹状缺陷。检查冷隔和流痕同样需要通过肉眼观察，重点检查铸件的薄壁部分、浇口附近以及形状复杂的区域。这些缺陷会影响铸件的外观和强度，对于外观要求高的产品，如汽车零部件的装饰件或者电子产品的外壳，是不允许存在的。
缩痕和缩孔：
缩痕和缩孔主要是由于铝合金在凝固过程中体积收缩而产生的。当铸件在凝固后期得不到足够的金属液补充时，就会在表面形成缩痕，内部形成缩孔。缩痕表现为铸件表面的凹陷，缩孔则是内部的空洞。检查缩痕可以通过观察铸件表面的平整度，用手触摸铸件表面是否有凹陷感。对于缩孔的检查，通常需要使用无损检测方法，如 X 射线探伤或者超声波探伤。这些缺陷会严重影响铸件的力学性能和密封性，特别是对于一些需要承受压力的铸件，如液压系统的零件，是绝对不允许存在的。
2、尺寸精度缺陷检查
尺寸偏差：
尺寸偏差是指铸件的实际尺寸与设计尺寸之间的差异。这可能是由于压铸模具的制造精度问题、压铸工艺参数的不合理或者铸件在脱模后的收缩变形等原因导致的。检查尺寸偏差需要使用量具，如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等。对于不同尺寸精度要求的铸件，其允许的尺寸偏差范围也不同。例如，对于一些精密压铸零件，如航空航天领域的零部件，尺寸偏差可能要求控制在 ±0.01mm 以内；而对于一些普通工业用途的铸件，尺寸偏差允许在 ±0.1mm 左右。
形状变形：
形状变形是指铸件的实际形状与设计形状不符。这可能是由于铸件在凝固过程中受到不均匀的收缩力、模具的脱模机构不合理或者铸件在后续加工过程中受到外力作用等原因导致的。检查形状变形可以通过将铸件与设计图纸或者标准样板进行对比，观察铸件的轮廓、角度、曲率等是否符合要求。对于一些复杂形状的铸件，可能需要使用三维扫描技术来精确检查其形状变形情况。形状变形会影响铸件的装配性能和使用功能，例如，一个变形的汽车发动机缸体可能无法正确安装其他零部件，从而影响发动机的正常组装和运行。
3、内部质量缺陷检查
夹杂物：
夹杂物是指在铝合金压铸过程中，混入铸件内部的外来物质，如氧化物、熔渣、模具的剥落物等。这些夹杂物会破坏铸件的组织结构，降低其力学性能。检查夹杂物可以使用金相显微镜对铸件的金相组织进行观察，或者通过扫描电子显微镜进行更微观的分析。在金相显微镜下，可以看到夹杂物的分布形态、大小和成分等信息。对于一些重要的压铸产品，如机械传动零件，夹杂物的存在可能会导致零件在使用过程中出现疲劳断裂等严重问题。
内部裂纹：
内部裂纹是铝合金压铸过程中比较严重的内部质量缺陷。它可能是由于铸件在凝固过程中受到过大的热应力、模具的开合不当或者铸件在脱模后受到外力冲击等原因导致的。检查内部裂纹可以使用无损检测方法，如磁粉探伤、渗透探伤或者工业 CT 等。磁粉探伤适用于检查铁磁性材料的表面和近表面裂纹；渗透探伤可以检测非多孔性材料的表面开口裂纹；工业 CT 则能够对铸件进行三维成像，清晰地显示内部裂纹的位置、形状和大小等信息。内部裂纹会严重影响铸件的强度和可靠性，一旦发现有内部裂纹的铸件，必须进行报废处理或者采取修复措施。