​1、原材料质量控制
成分检测：汽车配件压铸所用的原材料主要是铝合金、镁合金等金属材料。在投入生产前，必须对原材料的化学成分进行严格检测。例如，铝合金中的硅（Si）、镁（Mg）、铜（Cu）等主要合金元素的含量要符合规定的标准范围。硅元素可以改善合金的铸造性能和机械性能，其含量的偏差可能会影响压铸零件的强度和流动性。通过光谱分析仪等专业设备，确保原材料成分的准确性，避免因成分不合格导致的质量问题。
杂质控制：要严格控制原材料中的杂质含量。如铁（Fe）在铝合金压铸中属于杂质元素，过量的铁会形成硬而脆的金属间化合物，降低合金的韧性和延展性。因此，原材料的铁含量应控制在较低水平，一般铝合金压铸材料中铁含量要求低于 1%。同时，还要注意其他杂质如氧化物、硫化物等的含量，这些杂质可能会在压铸过程中形成气孔、夹渣等缺陷。
质量认证与供应商管理：选用通过质量认证的原材料供应商，如 ISO 9001 认证的供应商。定期对供应商提供的原材料进行抽检和评估，确保原材料质量的稳定性。建立良好的供应商合作关系，要求供应商提供原材料的质量保证书和相关检测报告。
2、压铸模具质量把控
模具设计合理性：模具的设计要根据汽车配件的形状、尺寸、精度要求和压铸工艺特点进行优化。例如，对于具有复杂形状和薄壁结构的汽车零部件，模具的浇口位置、流道形状和尺寸的设计尤为关键。合理的浇口位置可以保证金属液在模具型腔中填充均匀，避免出现冷隔、缩孔等缺陷。流道的尺寸要根据零件的体积和压铸速度来确定，以确保金属液能够顺利地填充型腔。同时，要考虑模具的脱模机构设计，确保压铸后的零件能够顺利脱模，避免零件变形或损坏。
模具材料选择与质量：选择合适的模具材料，如 H13 钢，它具有良好的热疲劳性能、耐磨性和硬度。模具材料的质量直接影响模具的使用寿命和压铸零件的质量。在模具制造过程中，要对模具材料进行严格的检验，包括材料的硬度、组织结构等。例如，通过金相显微镜检查模具材料的金相组织，确保其符合要求，避免因材料内部缺陷导致模具在压铸过程中出现裂纹等问题。
模具的精度与加工质量：模具的加工精度对于压铸零件的尺寸精度和表面质量有着决定性的影响。模具型腔的尺寸精度要控制在严格的公差范围内，例如，汽车发动机缸体压铸模具的关键尺寸公差可能要求在 ±0.05mm 以内。采用高精度的加工设备和先进的加工工艺，如数控加工中心（CNC）进行模具型腔的加工，确保模具表面的粗糙度符合要求，一般模具型腔表面粗糙度 Ra 达到 0.8 - 0.2μm，以保证压铸零件的表面质量。
3、压铸工艺参数优化与控制
压铸温度控制：包括金属液的浇注温度和模具温度。金属液浇注温度要根据合金种类和零件的复杂程度来确定。例如，铝合金压铸时，浇注温度一般在 650 - 720℃之间。如果浇注温度过高，金属液的吸气性增加，容易产生气孔；温度过低，则会导致流动性差，出现填充不足的现象。模具温度也会影响压铸质量，合适的模具温度可以改善金属液的流动性和零件的脱模性能。一般模具温度保持在 200 - 300℃，通过模具加热或冷却系统来控制模具温度在稳定的范围内。
压铸压力控制：压铸过程中的压力包括压射压力和保压压力。压射压力决定了金属液的填充速度和填充能力。对于汽车配件压铸，压射压力一般根据零件的壁厚、复杂程度和合金材料来设定。例如，在压铸汽车轮毂等厚壁零件时，压射压力相对较低，而压铸薄壁复杂零件时，需要较高的压射压力以确保金属液能够快速填充型腔。保压压力则是在金属液填充型腔后施加的压力，主要是为了防止零件收缩产生缩孔。保压时间也要根据零件的尺寸和合金特性来确定，一般在 5 - 15 秒之间。
压铸速度控制：压铸速度主要是指压射速度，它对金属液的填充状态有重要影响。合适的压射速度可以使金属液在型腔中平稳地填充，避免产生涡流和卷入气体。对于汽车配件压铸，压射速度通常根据零件的形状和尺寸进行调整。例如，在压铸汽车内饰件等形状相对简单的零件时，压射速度可以适当降低；而压铸汽车发动机零部件等复杂零件时，需要较高的压射速度，但也要注意防止速度过快导致的气体卷入和飞溅。
4、压铸后处理质量保障
清理与去毛刺：压铸后的零件表面会残留一些脱模剂、飞边和毛刺等。要采用合适的清理方法，如喷砂、抛丸等去除零件表面的杂质和毛刺。喷砂是利用高速砂流冲击零件表面，去除表面的污垢和毛刺，同时还可以改善零件的表面粗糙度。抛丸则是通过旋转的叶轮将弹丸抛射到零件表面，达到清理和强化表面的目的。对于汽车配件，特别是一些高精度的零部件，如汽车变速器零件，去毛刺过程要非常精细，避免对零件的尺寸精度和表面质量造成影响。
热处理与表面处理：根据汽车配件的性能要求，可能需要进行热处理和表面处理。热处理可以提高零件的机械性能，如通过淬火和回火处理提高铝合金零件的强度和硬度。在热处理过程中，要严格控制加热温度、保温时间和冷却速度等参数。例如，铝合金淬火时，加热温度一般在 500 - 550℃，保温时间根据零件的尺寸和厚度确定，冷却速度要适中，避免零件产生变形或裂纹。表面处理主要是为了提高零件的耐腐蚀性和外观质量，如采用电镀、阳极氧化等方法。对于汽车外观件，如汽车轮毂、门把手等，表面处理后的零件要符合汽车行业的外观质量标准，如颜色均匀、光泽度好等。
质量检测与缺陷修复：压铸后的汽车配件要进行全面的质量检测。包括尺寸精度检测，使用量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）检查零件的尺寸是否符合设计要求。对于关键尺寸的公差控制非常严格，例如汽车发动机活塞的直径公差可能要求在 ±0.03mm 以内。还要进行外观质量检测，检查零件表面是否有气孔、缩孔、裂纹、冷隔等缺陷。对于检测出的轻微缺陷，可以采用修补的方法进行处理，如对于小气孔可以通过填补、打磨等方法修复；对于严重缺陷的零件，则要进行报废处理，避免不合格零件流入汽车装配生产线。