​铝合金压铸工艺是一种将熔融铝合金注入压铸模具型腔，在高压下使其快速冷却凝固成型的精密铸造方法，以下是该工艺的一些技术操作要求：
原材料准备
铝合金材料选择：根据压铸件的使用要求，如强度、韧性、耐腐蚀性、导热性等，选择合适的铝合金牌号。常见的铝合金压铸材料有 ADC12、A380 等。要确保铝合金材料的质量，检查其化学成分是否符合标准，避免因杂质含量过高影响铸件性能。
材料熔炼：严格控制熔炼温度和时间，一般铝合金的熔炼温度在 650 - 750℃之间。熔炼过程中要进行充分搅拌，使合金成分均匀分布。同时，采用合适的精炼剂和除气剂去除铝合金中的气体和杂质，提高合金的纯净度。例如，使用六氯乙烷进行除气处理。
压铸模具设计与制造
模具结构设计：合理设计模具的分型面、浇道系统、冷却系统和顶出机构等。分型面应选择在铸件的最大截面处，便于铸件脱模；浇道系统要保证铝合金液能够平稳、快速地填充型腔，避免产生紊流和卷气现象；冷却系统要能够有效地控制模具温度，使铸件冷却均匀，减少热应力和变形；顶出机构要能够顺利地将铸件从模具中顶出，且不会对铸件造成损伤。
模具制造精度：保证模具的制造精度，尺寸公差要控制在合理范围内。模具的表面粗糙度要符合要求，一般型腔表面的粗糙度应达到 Ra0.8 - Ra1.6μm，以保证铸件的表面质量。同时，模具的硬度和耐磨性要足够，能够承受多次压铸生产的冲击和磨损。
压铸设备操作
设备调试：在压铸生产前，要对压铸机进行全面的调试，包括检查设备的液压系统、电气系统、润滑系统等是否正常工作。调整压铸机的合模力、压射速度、压射压力等参数，使其符合压铸工艺的要求。例如，根据铸件的尺寸和形状，合理调整压射速度，一般在 0.5 - 5m/s 之间。
设备维护：定期对压铸机进行维护保养，检查设备的零部件是否有磨损、松动等情况，及时更换损坏的部件。保持设备的清洁，定期清理液压油箱、过滤器等，防止杂质进入系统影响设备性能。
压铸过程控制
压射参数控制：严格控制压射速度、压射压力和增压压力等参数。压射速度过快可能会导致铝合金液产生紊流，使铸件产生气孔、冷隔等缺陷；压射速度过慢则可能会导致铸件填充不满。压射压力和增压压力要根据铸件的结构和尺寸进行合理调整，以保证铸件的致密性和强度。
模具温度控制：保持模具温度的稳定，一般铝合金压铸模具的温度在 180 - 250℃之间。可以通过模具加热和冷却系统来控制模具温度，避免因模具温度过高或过低影响铸件的质量。模具温度过高会导致铸件脱模困难、表面粗糙度增加；模具温度过低则可能会导致铸件产生裂纹、冷隔等缺陷。
脱模剂使用：正确使用脱模剂，脱模剂要均匀地喷涂在模具型腔表面，其作用是减少铸件与模具之间的摩擦力，便于铸件脱模，同时还能起到冷却模具的作用。但脱模剂的使用量要适中，过多会导致铸件表面产生气孔、油污等缺陷，过少则可能会导致铸件脱模困难。
铸件后处理
去毛刺和飞边：压铸成型后的铸件通常会有毛刺和飞边，需要及时去除。可以采用手工打磨、机械加工或化学处理等方法进行去毛刺和飞边处理，使铸件的外观质量符合要求。
热处理：根据铸件的使用要求，对部分铝合金压铸件进行热处理，如退火、淬火、时效等，以提高铸件的强度、硬度、韧性等性能。热处理工艺参数要严格控制，避免因热处理不当导致铸件变形、开裂等缺陷。
表面处理：为了提高铸件的耐腐蚀性和装饰性，可以对铸件进行表面处理，如阳极氧化、电镀、喷涂等。表面处理前要对铸件进行清洗和预处理，保证表面处理的质量。