​铝合金压铸产品质量控制要点涉及多个方面，包括原材料、模具设计与制造、压铸工艺参数、生产过程以及后续处理等，以下是具体内容：
原材料控制
材料选择：根据产品的使用要求和性能特点，选择合适的铝合金牌号和规格。常见的压铸铝合金有 ADC12、A380 等，不同牌号的铝合金在力学性能、流动性、耐腐蚀性等方面存在差异。
材料检验：对采购的铝合金原材料进行严格检验，包括化学成分分析、金相组织检查、硬度测试等，确保材料符合国家标准和企业内部标准。
废料管理：合理控制废料的使用比例，一般不超过 30%，过多的废料回用可能导致杂质元素积累，影响产品质量。
模具设计与制造
模具设计：根据产品结构和压铸工艺要求，进行合理的模具设计。要考虑分型面的选择、浇口和流道的布局、冷却系统的设计等因素，以保证金属液能够均匀、顺畅地填充型腔，避免出现冷隔、浇不足等缺陷。
模具制造精度：模具的制造精度直接影响产品的尺寸精度和表面质量。要保证模具零件的加工精度，如型腔尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8-Ra1.6μm。
模具维护与保养：定期对模具进行检查、清洗、润滑和维修，及时发现并处理模具的磨损、变形、裂纹等问题。
压铸工艺参数控制
压铸机选择：根据产品的尺寸、重量和生产批量，选择合适吨位和型号的压铸机。一般来说，压铸机的锁模力应根据产品投影面积和压铸压力来确定，以保证在压铸过程中模具不会胀模。
压射速度：压射速度分为慢压射速度和快压射速度。慢压射速度主要用于将金属液平稳地输送到型腔入口，快压射速度则用于使金属液快速填充型腔。对于薄壁件，快压射速度可适当提高至 5-7m/s，以避免出现浇不足的情况。
压铸压力：压铸压力是保证产品致密度和力学性能的重要参数。一般来说，对于结构复杂、壁厚较薄的产品，压铸压力可选择在 80-120MPa。
模具温度：模具温度过高会导致金属液冷却速度慢，容易产生粘模、晶粒粗大等问题；模具温度过低，金属液流动性差，易出现冷隔、浇不足等缺陷。对于铝合金压铸，模具的预热温度一般控制在 150-200℃，生产过程中模具的工作温度控制在 180-250℃。
浇注温度：浇注温度过高，会增加铝合金的吸气和氧化倾向，导致产品内部气孔、夹杂物等缺陷增多；浇注温度过低，金属液流动性差，容易出现冷隔、浇不足等缺陷。铝合金的浇注温度一般控制在 620-680℃。
生产过程控制
设备维护：定期对压铸机、熔炉、模具等设备进行维护保养，确保设备正常运行。检查设备的液压系统、电气系统、冷却系统等，及时更换磨损的零部件。
操作人员培训：操作人员应具备专业的压铸知识和技能，熟悉压铸工艺参数和设备操作方法。定期对操作人员进行培训和考核，提高其操作水平和质量意识。
现场管理：保持生产现场的整洁和有序，规范原材料、半成品和成品的摆放，防止混料和磕碰划伤。
后处理控制
脱模剂使用：选择合适的脱模剂，并严格控制脱模剂的喷涂量和喷涂均匀性。过多的脱模剂会在产品表面形成积垢，影响后续加工和产品外观质量；过少则容易导致粘模。
去毛刺与清理：压铸后的产品表面可能会有毛刺、飞边等缺陷，需要进行去毛刺和清理处理。可采用手工打磨、机械抛光、化学腐蚀等方法去除毛刺，保证产品表面质量。
热处理：根据产品的性能要求，对压铸产品进行适当的热处理，如固溶处理、时效处理等，以提高产品的力学性能。
表面处理：为了提高铝合金压铸产品的耐腐蚀性、耐磨性和装饰性，常进行表面处理，如阳极氧化、电镀、喷涂等。