汽车配件铸造生产过程中的质量控制涉及多个环节，以下是具体的控制方法：
原材料控制
供应商选择：挑选资质良好、信誉度高的供应商，确保所提供的金属材料、辅助材料等符合质量标准。例如，对于铸铁配件，要选择能稳定提供纯度高、杂质少的生铁和废钢的供应商。
材料检验：对采购的原材料进行严格检验，包括化学成分分析、物理性能测试等。如通过光谱分析仪检测金属材料的化学成分，利用硬度计检测材料硬度，确保材料性能符合生产要求。
材料存储：建立规范的材料存储制度，不同种类、批次的材料分类存放，做好防潮、防锈等措施，防止材料在存储过程中变质或混入杂质。
模具设计与制造
设计优化：根据汽车配件的结构特点和使用要求，运用先进的 CAD/CAM 技术进行模具设计，确保模具结构合理、脱模方便，能满足铸造工艺要求。如对于复杂的发动机缸体模具，要通过模拟分析优化浇口、冒口位置。
制造精度：采用高精度的加工设备和工艺制造模具，保证模具的尺寸精度和表面质量。例如，模具型腔的尺寸公差控制在 ±0.05mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.8-Ra1.6μm。
模具检验与维护：模具制造完成后进行全面检验，包括尺寸精度、表面质量、装配精度等。在使用过程中，定期对模具进行清洁、润滑、保养和维修，及时更换磨损的零部件。
铸造工艺控制
熔炼工艺：精确控制金属熔炼的温度、时间和炉内气氛等参数。如铝合金熔炼时，温度控制在 700-750℃，并进行精炼除气处理，以减少铸件中的气孔和夹杂物。
造型工艺：根据铸件的形状和尺寸，选择合适的造型方法和造型材料，保证砂型的强度、透气性和退让性。如对于小型汽车配件，可采用精密铸造的蜡模造型工艺，提高铸件精度。
浇注工艺：严格控制浇注温度、速度和充型时间等参数。以铸铁件为例，浇注温度一般控制在 1350-1450℃，浇注速度要根据铸件结构合理调整，避免出现浇不足、冷隔等缺陷。
生产过程中的质量检测
首件检验：每批产品生产的第一件铸件，要进行全面的尺寸测量、外观检查和性能测试，确认合格后才能批量生产。
过程巡检：在生产过程中，检验人员定时对生产线进行巡检，检查设备运行状态、工艺参数执行情况和铸件质量，及时发现和处理质量问题。
成品检验：对完成铸造的汽车配件进行 100% 的外观检查，包括表面粗糙度、有无砂眼、气孔、裂纹等缺陷。同时，采用超声波检测、射线检测等无损检测手段，对铸件内部质量进行检测。
人员培训与管理
技能培训：定期对操作人员、技术人员和检验人员进行专业技能培训，使他们熟悉铸造工艺、设备操作和质量控制要求，提高员工的质量意识和操作水平。
质量管理体系：建立完善的质量管理体系，明确各部门和人员的质量职责，制定质量目标和考核制度，将质量指标与员工的绩效挂钩，确保质量控制措施得到有效执行。
