​铝合金压铸锭是一种用于压铸工艺的铝合金坯料，铝合金压铸锭常见的缺陷主要有以下几类：
气孔类缺陷
皮下气孔：通常位于压铸锭表面以下，呈针状或球状，主要是由于在压铸过程中，合金液卷入了空气或模具型腔中的气体未能及时排出，在凝固过程中气体聚集形成气孔。当模具的排气系统设计不合理，如排气槽尺寸过小、数量不足或堵塞时，气体无法顺利排出，就容易产生皮下气孔。
析出性气孔：铝合金中的氢在凝固过程中因溶解度降低而析出，若不能及时排出，就会形成析出性气孔。熔炼过程中，炉料潮湿、精炼除气不充分等都可能导致合金液中氢含量过高，从而增加析出性气孔产生的概率。
缩孔缩松类缺陷
缩孔：一般出现在压铸锭的厚大部位或最后凝固的部位，是由于合金液在凝固过程中体积收缩得不到充分补充而形成的较大孔洞。当压铸工艺参数不合理，如压射比压不足、保压时间过短，合金液在凝固收缩时无法得到足够的液态金属补充，就容易形成缩孔。
缩松：是指在压铸锭内部形成的微小孔隙，通常分布在晶粒之间或晶界处。合金的凝固特性、模具的冷却不均匀以及压铸工艺参数不当等都可能导致缩松的产生。例如，铝合金的凝固范围较宽，在凝固过程中先凝固的固相形成骨架，阻碍了液态金属的补缩，就容易形成缩松。
裂纹类缺陷
热裂纹：热裂纹是在压铸锭凝固过程中，由于热应力和收缩应力的共同作用，在高温下产生的裂纹。合金成分不合理，如杂质含量过高、合金元素配比不当，会降低合金的热裂敏感性；模具温度过高或过低、压铸速度过快等工艺参数不合理，也会使铸件在凝固过程中产生较大的热应力和收缩应力，从而引发热裂纹。
冷裂纹：冷裂纹一般是在压铸锭冷却到室温后或在后续的加工、使用过程中出现的裂纹。主要是由于铸件在凝固后，内部存在较大的残余应力，在受到外力作用或环境因素影响时，残余应力释放导致裂纹扩展。例如，在压铸锭脱模后，如果冷却速度过快，会在铸件内部产生较大的热应力，当热应力超过合金的强度极限时，就可能产生冷裂纹。
夹杂类缺陷
氧化夹杂：在铝合金熔炼和压铸过程中，合金液与空气接触会发生氧化反应，生成氧化铝等氧化物。这些氧化物如果没有及时去除，就会混入合金液中，在压铸锭凝固后形成氧化夹杂。熔炼过程中搅拌不充分、精炼除渣不彻底，以及压铸过程中浇口设计不合理，导致合金液飞溅氧化等，都可能增加氧化夹杂的产生。
熔剂夹杂：在熔炼过程中，为了去除合金液中的杂质和气体，需要加入熔剂。如果熔剂加入量过多或熔剂与合金液混合不均匀，部分熔剂就可能残留在合金液中，形成熔剂夹杂。此外，熔剂的质量不佳，含有过多的杂质，也会导致熔剂夹杂缺陷的出现。
表面缺陷
冷隔：冷隔是指在压铸锭表面出现的一种未完全融合的缝隙或痕迹，主要是由于合金液在填充模具型腔时，两股或多股合金液流未能完全融合而形成。压铸速度过低、模具温度过低、合金液温度过低等因素，都会降低合金液的流动性，使合金液在填充过程中容易出现冷隔缺陷。
毛刺：毛刺通常出现在压铸锭的边缘、分型面等部位，是由于模具的配合间隙过大、压铸压力过高或模具磨损等原因，导致合金液在压铸过程中从模具间隙中挤出，在铸件表面形成多余的金属毛刺。